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Les étapes de la fabrication d’un sabre

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Le martelage par replis


Les caractéristiques mécaniques de l’acier (résilience, dureté, ductilité) dépendent en grande partie de la quantité de carbone qu’il contient et du traitement thermique qu’il subit ; plus il y a de carbone, plus l’acier sera dur. Du fer ne contenant pas de carbone serait trop mou pour assurer à la lame un tranchant résistant à l’écrasement, mais au-delà de 2 % de carbone, l’acier deviendrait trop dur et la lame se briserait sous un choc violent. Les forgerons japonais ont résolu ce problème contradictoire en développant une technique particulière : le c½ur de la lame (shingane 心鉄) se compose d’une barre d’acier peu carburé (procurant donc une plus grande résilience à la lame), autour de laquelle est soudée une enveloppe (kawagane 皮鉄) d’acier hautement carburé, permettant donc l’obtention d’un tranchant très dur.

foyer
fig. 04 Le foyer de chauffe, auquel est juxtaposé le soufflet à main.

La fabrication du kawagane commence par une sélection et une préparation rigoureuses des aciers. Le forgeron examine les pépites de tamahagane qui proviennent directement du bas fourneau et les trie en fonction de leur teneur en carbone, qu’il juge par leur éclat et leur dureté. Les morceaux qui sont insuffisamment ou excessivement carburés, ainsi que ceux qui contiennent encore trop d’impuretés, doivent être affinés et traités de manière à posséder la proportion fer-carbone adéquate. Au cours de cette première étape appelée oroshigane 卸し鉄 – mot qui désigne également le métal obtenu au terme de cette opération – l’artisan reproduit en miniature dans le foyer de sa forge un traitement thermique selon les mêmes principes mis en ½uvre dans le tatara. Pour augmenter le taux de carbone, il place les morceaux d’acier sur une pile de charbon de bois et augmente la température jusqu’à ce que le métal ait atteint le fond de la pile, se chargeant au passage du carbone fournit par le charbon (fig. 05). A l’inverse, pour abaisser le taux de carbone, l’acier est placé sous la pile de charbon, au niveau des tuyères, permettant ainsi à l’oxygène de se combiner au carbone libéré par l’acier chaud et de se transformer en dioxyde de carbone qui s’échappe comme gaz (fig. 06). Cette deuxième méthode de décarburation est plus particulièrement appelée zuku-oroshi 銑卸し, zuku-sage 銑下げ ou sage 下げ.

oroshigane
fig. 05 Pour augmenter la teneur en carbone de l’acier, celui-ci est placé sur la pile de charbon.
zuku-oroshi
fig. 06 Pour décarburer l’acier, il est placé au niveau de la tuyère.

Bref, le tamahagane et l’oroshigane sont les deux aciers qui peuvent être directement utilisés pour le forgeage d’une lame. La première étape (mizubeshi 水減し) de la fabrication d’une lame consiste à préparer un lingot prêt à être forgé. Le forgeron commence par chauffer un morceau de tamahagane ou d’oroshigane dans le foyer et, lorsqu’il a atteint la couleur azuki (« haricot rouge »), est battu sur l’enclume (kanashiki 金敷) jusqu’à l’obtention d’une sorte de galette plate d’environ 5 mm d’épaisseur (fig. 07). Le tamahagane aplati finement et encore chaud est refroidi subitement dans un bac d’eau. Ce durcissement du matériau obtenu par la trempe facilite l’exécution de l’opération suivante.

mizubeshi
fig. 07 Mizubeshi.

Les galettes de tamahagane sont ensuite cassées à froid pour obtenir de petits quadrilatères de 2 à 2,5 cm de côté (fig. 08). Cette opération se nomme kowari 小割り et a pour but d’affiner la sélection de l’acier selon son taux de carbone, que le forgeron évalue à la couleur et à la taille des cristaux à l’endroit de la cassure. Il exclut les morceaux qui ne se cassent pas facilement, c’est-à-dire ceux qui ne contiennent pas assez de carbone, et sélectionne 3 kg du meilleur métal. Ce chiffre varie bien sûr selon la longueur finale de la lame que veut réaliser l’artisan.

kowari
fig. 08 Kowari.

Disposant du matériau idoine en suffisance, l’artisan doit empiler les uns sur les autres les morceaux de tamahagane ou d’oroshigane qu’il a sélectionnés et les souder ensemble pour obtenir un bloc d’acier hétérogène d’un seul tenant. Pour ce faire, il prépare une plaque rectangulaire (tekodai テコ台), qui va servir à empiler les dés aplatis de tamahagane obtenus à l’étape précédente. Cette plaque, à laquelle il soude à la forge un long manche de section carrée (tekobô テコ棒), est confectionnée à partir de tamahagane ordinaire qui est chauffé, corroyé et aplati finement. Cette technique de soudure à chaud par martelage se nomme wakashi-zuke 沸し着け. Le forgeron empile soigneusement sur le tekodai les petits quadrilatères de tamahagane sur plusieurs étages en fonction de leur dureté (fig. 09). Cet empilage permettra à la chaleur de se diffuser de façon homogène dans le bloc et facilitera aussi l’élimination des déchets du fer que sont les scories (tessai 鉄滓).

tekodai
fig. 09 Tekodai et dés de tamahagane.

Il enveloppe cette construction fragile dans une feuille de papier de riz, verse par-dessus une argile très liquide et saupoudre le tout de cendre de paille (warabai 藁灰, appelé aussi aku アク) à moitié consumée (fig. 10 et 11). La feuille de papier facilite le transport de cet empilage jusqu’au feu et évite qu’il ne se disloque. La boue argileuse et la cendre ont pour effet d’isoler l’acier de l’air et d’éviter ainsi qu’il ne brûle. Elles préviennent aussi tout phénomène d’oxydation superficielle qui nuirait à une bonne soudure des différentes couches de métal entre elles, ainsi qu’une perte trop importante de carbone. Celles-ci permettent finalement une meilleure répartition de la chaleur et le SiO2 (oxyde de silicium, sanka keiso 酸化珪酸) présent dans la boue favorise l’élimination des impuretés inclues dans l’acier.

Le forgeron porte le tekodai au feu et après une demi-heure de chauffe, le bloc composite a atteint une température avoisinant les 1300°C. Il est posé sur l’enclume et frappé à la masse plusieurs fois afin de conglomérer les différents dés incandescents. Lorsque l’acier n’est plus assez chaud il est à nouveau recouvert de cendre et d’argile liquide et remis à chauffer. Ce premier martelage dont le but est de fixer provisoirement les différents morceaux d’acier s’appelle karizuke 仮付け.

feuille de papier de riz
fig. 10 Feuille de papier de riz qui maintient les dés sur le tekodai.
argile
fig. 11 Le tekodai nappé d’argile.

Après cette fixation provisoire, la phase du martelage par replis (orikaeshi tanren 折り返し鍛錬 ou kitae 鍛え) peut commencer. Le massiau d’acier est chauffé et battu à la masse par des aides (aizuchi 相槌) qui suivent les instructions du forgeron (fig. 12). De nos jours, les forges sont équipées de martinets électriques, ce qui permet aux artisans de travailler seuls. Le bloc est étiré pour lui donner une forme rectangulaire puis, à l’aide d’un burin, il est entaillé en son milieu afin de pouvoir le replier plus facilement sur lui-même (fig. 13 et 14). Ces deux moitiés superposées sont soudées ensemble par un martelage intensif et remises à chauffer. Avant chaque retour au feu, le forgeron saupoudre de la cendre de paille et verse de la boue argileuse sur le lingot. Cette opération de feuilletage sera répétée une quinzaine de fois au total, mais après les six premiers pliages constituant le forgeage de base (shita-gitae 下鍛え), le forgeron donne au lingot la forme d'une barre d’environ 25 cm de long, sur 2 cm de haut et 4 cm de large. Celle-ci ne pèse plus que 1 à 1,75 kg. Cette barre est divisée en trois parties égales ; deux morceaux suffisent pour fabriquer un sabre court (wakizashi) mais un quatrième sera nécessaire pour forger un sabre long (katana). Le forgeron empile le nombre de morceaux appropriés et répète l’opération forgeage-pliage une demi-douzaine de fois. Cette deuxième série est appelée age-gitae 上 鍛え.

Ainsi, au terme de cette phase, le lingot d’acier dont la teneur en carbone oscille autour de 0,7 % pèse entre 1 et 1,75 kg (masse nécessaire pour la fabrication d’une lame de katana) et présente une structure feuilletée totalisant quelques 33 000 couches de métal extrêmement fines et intimement soudées entre elles. La répétition de cette opération a entre autres buts de répartir le taux de carbone de façon égale dans tout le lingot ; d’éliminer les impuretés présentent dans le matériau ou encore d’en augmenter la robustesse par l’alternance du sens des pliages qui évite la formation d’une orientation préférentielle des grains (principe du contreplaqué) en disposant les couches à contre-fil.

martelage
fig. 12 Le maître et ses 3 aides.
orikaeshi
fig. 13 Le martelage par replis.
orikaeshi
fig. 14 Le massiau est scindé et replié sur lui-même.

De plus, lorsque la lame sera achevée et sera passée par les mains du togishi 研師 – cet artisan spécialisé dans le polissage des lames –, le résultat de ces corroyages sera visible sur la surface de la lame sous la forme de dessins semblables à ceux que présentent les veines du bois (fig. 15). Les taxinomistes japonais ont donné le nom de hada 肌 (litt. la « peau ») à ces marbrures et en distinguent plusieurs motifs, qui peuvent être mélangés entre eux et traités avec des variantes. Parmi les formes principales, il y a le masame-hada 柾目肌 (peau à fibres parallèles, n°3-1), l’itame-hada 板目肌 (grain ressemblant aux veines d’une planche de bois, n°3-2) et le mokume-hada 杢目肌 (peau à fibres circulaires ressemblant à des yeux, n°3-3). Outre la beauté inhérente que l’on peut trouver à ces motifs, le sens des pliages variant selon les périodes et les ateliers, ils donnent des indices sur la provenance des lames.

Le procédé décrit ci-dessus est destiné à fabriquer le kawagane, c’est-à-dire l’enveloppe extérieure de la lame. Les poignards (tantô 短刀) peuvent être constitués uniquement de kawagane, mais les lames plus longues sont généralement construites en deux parties ; une enveloppe extérieure et un noyau en acier plus tendre (shingane). Celui-ci se compose en partie de tamahagane, qui contient très peu de carbone (0,5 %), et de fer. Il a donc la particularité d’être malléable et moins cassant, conférant ainsi plus de souplesse et de résilience à la lame. D’après le forgeron contemporain Yoshihara Yoshindo 吉原義人, la technique consistant à introduire une barre de shingane dans une lame serait apparue à l’époque de Kamakura et aurait eu pour but initial d’économiser la quantité de kawagane nécessaire à la fabrication d’une lame. Ce shingane ancien était sommairement forgé, comme le montre les vieilles lames usées par de nombreux polissages et dont le c½ur apparaît à la surface et révèle beaucoup d’impuretés. Ce n’est que plus tard que les forgerons japonais auraient exploité les avantages offerts par ce shingane peu carburé pour la souplesse qu’il confère à la lame.[9]

1. masame ; 2. itame ; 3. mokume
fig. 15 3 types de hada.
[9] Ogasawara, Nihontô kiso chishiki, p. 82.
kobuse
fig. 16 Assemblage du shingane et du kawagane.

L’étape suivante, appelée tsukurikomi 造込み, consiste à assembler kawagane et shingane (fig. 16). L’assemblage le plus fréquemment pratiqué a pour nom kôbuse 甲伏せ (fig. 17-1) : la plaque de kawagane est martelée en forme de gouttière, dans laquelle est introduit à chaud le barreau de shingane (fig. 16). Cet assemblage retourne à la forge pour y être porté au jaune clair (1300°C), puis il est martelé pour souder parfaitement les deux parties entre elles.

Il existe d’autres types d’assemblages comme le makuri 捲り (fig. 17-2), où les deux plaques de kawagane et de shingane sont soudées l’une sur l’autre avant d’être repliées ; le honsanmai 本三枚 (fig. 17-3), qui associe quatre blocs de métal, les deux plaques de kawagane venant flanquer le shingane que surmonte le hagane 刃鉄 ; ou encore le shihôzume 四方詰 (fig. 17-4), où le shingane est « enserré sur ses quatre côtés ». Dans le cas des poignards, qui sont forgés à partir d’une seule pièce de kawagane, le tsukurikomi est appelé mukugitae 無垢鍛え ou marugitae 丸鍛え.

Il ne semble pas qu’un tsukurikomi particulier corresponde à une certaine école ou style de forge. Il est en outre extrêmement difficile de déterminer le type de construction d’une lame à sa simple vue, sauf lorsqu’il s’agit du sanmai ; à la frontière entre le ji et le ha apparaissent des kinsuji 金 筋 et des imo-no-tsuru 芋 の蔓, (voir Nomenclatures - variations dans la trempe) comme c’est le cas sur les lames de la province de Satsuma et sur celles de Kiyomaro qui sont toutes en sanmai. Mis à part ces quelques exceptions, il faudrait sectionner la lame pour connaître son tsukurikomi.

4 types d'assemblage des aciers
fig. 17 4 façons d’assembler les aciers.
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